L’Ast di Terni, uno dei principali poli siderurgici d’Italia, ha dovuto affrontare un imprevisto che ha costretto il gruppo Arvedi a fermare l’area a caldo in anticipo rispetto a quanto programmato. Il guasto è avvenuto nell’impianto denominato “walking beam“, un forno utilizzato per preriscaldare le bramme prima della fase di laminazione. Nonostante le cause del malfunzionamento siano ancora in fase di accertamento, l’incidente ha provocato una sospensione delle operazioni, mettendo in pausa una parte essenziale del ciclo produttivo dell’acciaieria.

Ast Terni, chiusura anticipata dell’area a caldo: incertezza tra i lavoratori

L’azienda aveva già programmato la cassa integrazione per circa 200 addetti per l’ultima settimana di settembre, ma il guasto ha anticipato questa misura. Nei prossimi giorni, solo una manciata di operatori sarà presente per garantire la sorveglianza delle linee ferme, mentre si procederà con le operazioni di bonifica e riparazione del walking beam. Resta da stimare il tempo necessario per riportare l’impianto a pieno regime, oltre a quantificare i costi di riparazione, che potrebbero incidere pesantemente sui conti aziendali.

L’incidente avvenuto nell’area a caldo non è, però, l’unica preoccupazione per Arvedi. L’intero stabilimento dell’Ast di Terni sta affrontando difficoltà legate ai crescenti costi dell’energia, una sfida che pesa enormemente sulla competitività delle imprese siderurgiche italiane. Anche nell’area a freddo si registrano rallentamenti, con conseguenti spostamenti di personale e un clima di incertezza crescente tra i lavoratori.

Le preoccupazioni dei sindacati e dei dipendenti sono sempre più pressanti. L’assenza di certezze sugli investimenti futuri, associata alla crisi dell’automotive, contribuisce a creare una situazione di stallo che potrebbe mettere a rischio la stabilità occupazionale e produttiva. L’Accordo di programma, richiesto ormai due anni fa, rappresenterebbe un passo fondamentale per garantire il mantenimento dei livelli occupazionali, ma al momento sembra rimanere in sospeso, alimentando timori tra le maestranze.

Il comunicato dell’Ast Terni

“A seguito di un guasto al forno walking beam l’Azienda ha anticipato la fermata prevista per la prossima settimana. Nell’area acciaieria sono in corso tutte le attività necessarie per una rapida ripresa dell’attività produttiva. Visto l’accaduto, il Presidente Cav. Giovanni Arvedi, ha deciso che i lavoratori interessati dalla fermata, qualora non impegnati in attività nei reparti, anziché essere collocati in cassa integrazione siano remunerati con ore di permesso retribuito”.

Che cos’è un forno Walking Beam

Il forno walking beam è uno degli strumenti fondamentali nelle acciaierie moderne, utilizzato principalmente per preriscaldare le bramme o le billette di acciaio prima di procedere alla laminazione o forgiatura. Tale fase di riscaldamento è essenziale per assicurare che il materiale raggiunga una temperatura uniforme su tutta la superficie, evitando deformazioni o imperfezioni che potrebbero compromettere la qualità finale del prodotto.

Dal punto di vista energetico, i forni walking beam sono notoriamente dispendiosi. Solo una parte del calore prodotto viene effettivamente utilizzata per riscaldare le bramme: si stima che l’efficienza termica vari tra il 30% e il 60%, mentre il calore non utilizzato viene disperso attraverso i gas di combustione. Questa inefficienza comporta non solo sprechi energetici, ma anche elevate emissioni di CO2. Si calcola che per ogni tonnellata di acciaio riscaldata in un forno walking beam vengano emessi circa 60 chilogrammi di anidride carbonica, rendendo questo processo una delle principali fonti di emissioni nel settore siderurgico.

L’elettrificazione dei forni Walking Beam

Negli ultimi anni, l’industria siderurgica ha iniziato a esplorare l’opzione dell’elettrificazione dei forni walking beam, con l’obiettivo di migliorare l’efficienza energetica e ridurre l’impatto ambientale. Utilizzando il riscaldo elettrico anziché i bruciatori tradizionali a combustibili fossili, si potrebbe aumentare l’efficienza termica fino a oltre il 90%, con conseguenti risparmi sui costi energetici.

Il riscaldo elettrico presenta numerosi vantaggi, tra cui la capacità di raggiungere temperature target più precise, migliorando così la qualità del prodotto finito e riducendo gli scarti. Inoltre, l’assenza di fumi di combustione consente di controllare meglio l’atmosfera all’interno del forno, riducendo la formazione di ossidi sulla superficie dell’acciaio.

Dal punto di vista ambientale, l’elettrificazione dei forni permetterebbe di eliminare le emissioni dirette di CO2 legate al processo di riscaldamento. Se l’elettricità utilizzata proviene da fonti rinnovabili, il processo di riscaldamento potrebbe addirittura essere completamente privo di emissioni, contribuendo in modo significativo alla sostenibilità del settore.